Sensores Acústicos

Es el sonido característico de un equipo cuando está sano: el zumbido de un transformador, por ejemplo, tiene un patrón propio según su carga y su construcción. El sensor lo escucha todo el día y la IA aprende ese patrón, para reconocer cuando aparece un sonido que no corresponde, como el de una descarga parcial o un núcleo que se afloja.

Es una pequeña descarga eléctrica que atraviesa solo una parte del aislamiento, en una burbuja, una grieta o una superficie contaminada. No dispara ninguna protección, pero cada descarga daña un poco más el aislamiento hasta que falla completo. Es una de las primeras señales de que un transformador o una celda van hacia una falla, y produce un sonido que el sensor puede reconocer.

Sí. El núcleo vibra al doble de la frecuencia de la red, 120 Hz en México, y el zumbido sube con la carga. Lo que no es normal es que cambie su huella: crujidos, chisporroteos, golpeteos o un sonido nuevo en alta frecuencia. Esos cambios son los que aprende a separar la IA.

El monitoreo de gases disueltos mide lo que la falla ya produjo dentro del aceite; el acústico escucha la falla mientras ocurre y ayuda a ubicar de qué lado del tanque viene. En transformadores críticos conviene tener los dos: uno confirma al otro.

Para el equipo eléctrico crítico: transformadores de potencia y distribución, subestaciones encapsuladas en gas, reactores y celdas de media tensión de las que depende la planta o un centro de datos. Son equipos donde una falla es cara y peligrosa, y donde revisar solo en el paro deja meses sin información.

Sí. En un centro de datos un corte eléctrico no se puede permitir, y la infraestructura que lo alimenta, transformadores, celdas de media tensión y subestaciones, puede tener descargas parciales mucho antes de fallar. El sensor de huella acústica las escucha todo el día, sin abrir los equipos ni programar un paro, y la alerta llega con tiempo para intervenir en una ventana.

Descargas parciales, efecto corona, aflojamiento del núcleo y los devanados, partículas libres y contactos flojos en subestaciones encapsuladas, y fallas en ventiladores y bombas de enfriamiento o en el cambiador de derivaciones. Cada una tiene un sonido distinto, y eso es lo que la IA aprende a separar.

No, los complementa. Las pruebas en el paro dicen en qué estado está el aislamiento, y el análisis de gases disueltos confirma qué pasa dentro del aceite. La huella acústica llena el tiempo entre una prueba y otra: avisa cuando algo cambia para que la siguiente prueba se haga cuando hace falta.

No para escucharlo: el sensor se fija por fuera, sobre el tanque o la envolvente, con montaje magnético, adhesivo o con tornillo. La instalación se planea con las distancias de seguridad y los procedimientos de cada subestación.

Tú decides. Un especialista de DIAPSA puede revisar cada alerta y avisarte con el diagnóstico y la acción, o las alertas pueden llegar directo a tu sistema de control. También se pueden tener las dos.

La lista de transformadores y subestaciones que te preocupan con sus datos de placa, fotos de cómo están instalados y si tienes un sistema al que deban llegar las alertas.